干式復(fù)合應(yīng)該如何降低VOCs排放

在干式復(fù)合中降低VOCs的排放主要有三個方面：

1、排放的溶劑收集再處理

這種方法是在不改變現(xiàn)有干式復(fù)合工藝的前提下，比較理想的方法。

但是其設(shè)備投資非常大，能耗高，而且對復(fù)合機的干燥能力會有一定影響。

2、使用水性膠

使用水膠能在不改變現(xiàn)有干式復(fù)合機的前提下，在源頭上很好地解決有機廢氣的排放問題。但是這種方法對復(fù)合機的干燥能力要求非常高，而且在產(chǎn)品覆蓋面上和無溶劑復(fù)合基本重疊，在復(fù)合成本方面與無溶劑復(fù)合工藝對比沒有優(yōu)勢，所以能夠適用的軟包裝企業(yè)相對比較有限。

3、減少溶劑的使用量

這種辦法對設(shè)備、工藝、操作、車間環(huán)境等不需要進行任何改變，是一種適應(yīng)面廣、實用性強的減少VOCs排放的方法。這也是本次討論的重點。

由于國內(nèi)的設(shè)備、技術(shù)水平和使用習慣的制約，致使高濃度涂布粘合劑的高固含、低粘度、可適合高速生產(chǎn)的特性沒有被用戶廣泛充分地認識到，沒有更好地發(fā)揮出來。

但是隨著行業(yè)的發(fā)展，競爭越來越激烈，各個企業(yè)越來越重視成本的控制，再加上國家對VOCs排放的控制，高濃度涂布膠粘劑將逐漸被軟包企業(yè)所重視。

減少溶劑的使用量，這就意味著需要膠水能夠在高濃度的情況下進行有效的涂布。是在國內(nèi)最早提出高濃度低粘度涂布概念，并最早開發(fā)出成熟膠水的企業(yè)。

所謂高濃度涂布是指膠水能在40%以上工作液濃度有效涂布。

傳統(tǒng)干式復(fù)合，膠水的涂布濃度一般在30%，而我們?nèi)A騰高濃度涂布膠水一般在45%的濃度下進行涂布！這樣就大大減少了溶劑的使用量，從而達到降低VOCs排放的目的。

使用高濃度、低粘度膠水的優(yōu)勢：

1、在保證相同上膠量的同時（干膠量），減少了稀釋劑的用量，節(jié)約了稀釋劑。

眾所周知，加入稀釋劑是為了提高粘合劑的潤濕性，保證涂布性能，控制上膠量。稀釋劑只作為膠的載體，在涂膠后、復(fù)合前全部揮發(fā)掉，而最終對復(fù)合并沒有更多的關(guān)系和意義。因此在保證正常使用的情況下，使用的固體含量越高，加入的稀釋劑越少，獲得的經(jīng)濟效益就越大。華騰新材料的UF3170、UF2851、UF2852等型號膠水都能在40%的工作液濃度下有效涂布。

假設(shè)一個軟包裝企業(yè)一個月用10t干式復(fù)合膠水，傳統(tǒng)模式下，軟包企業(yè)需要添加15t乙酯（膠水固含量按75%,10t膠水含乙酯2.5t），排放出的VOCs的量是17.5t；在高濃度涂布工藝條件下，10t膠水，軟包裝企業(yè)只需添加6.67t乙酯，排放出VOCs的量是9.17t。

減排約50%！節(jié)省復(fù)合工序乙酯用量55%！

2、降低了損耗，減少了對環(huán)境的污染。

由于降低了稀釋劑的用量，電、熱的能源消耗減少了，同時也減少了稀釋劑揮發(fā)到環(huán)境的總量，降低了污染，也減少了對操作人員的危害。

3、復(fù)合制品殘留溶劑量減少。

一是因為稀釋劑加入量少了，二是涂層（濕膠層）變薄，溶劑易揮發(fā)完全，因此留在復(fù)合制品中的殘留溶劑量減少，衛(wèi)生安全保障增大。

4、高速復(fù)合

高固含、低粘度粘合劑一般可適用于150~250m/min高速復(fù)合，可提高生產(chǎn)力，增加產(chǎn)量，有明顯的經(jīng)濟效益。如我們?nèi)A騰新材料的UF4470型號膠水，不但具有優(yōu)異的流平性，而且能夠在150~300m/min的高速條件下涂布，并且在復(fù)合強度、溶劑殘留等方面與普通膠水相當。

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