專業(yè)生產(chǎn)復(fù)合軟包裝，印刷效果極佳!復(fù)合軟包裝制成需經(jīng)過印刷、復(fù)合、切袋等工藝，現(xiàn)具體分析

　　1.出現(xiàn)刮刀線或油墨線

　　原因有：刮刀磨損或刮刀上粘有臟物;油墨中混入雜質(zhì);油墨細(xì)度不夠;印刷版打磨不好，過于粗糙，油墨黏度太高。

　　處理辦法：

　　a)如果刮刀線是隨著刮刀的左右擺動(dòng)而有規(guī)律的左右移動(dòng)，則可判定是刮墨刀磨損或刮墨刀上粘有臟物，可用竹簽在起刀線的部位將臟物清除;如是刮刀磨損，則應(yīng)立即打磨刮刀或更換新刮刀。

　　b)在印刷中所有油墨都須過慮。盡量使用新墨。

　　c)油墨顆粒太粗、細(xì)度不夠，易出現(xiàn)線條，用細(xì)度計(jì)檢測(cè)油墨細(xì)度，如細(xì)度不夠需更換油墨。

　　d)印刷版打磨不好或版面上有細(xì)小硬塊，可先用細(xì)砂紙?jiān)谟∷婷嫔蟻砘卮蚰?，如仍不能解決，需退鉻重鍍。

　　e)定時(shí)測(cè)量油墨黏度，保持油墨黏度的穩(wěn)定，有條件的廠家可使用油墨自動(dòng)黏度控制器：

　　2.印刷水紋

　　出現(xiàn)水紋的原因主要有：油墨的黏度太低;

　　印刷版雕刻太深;油墨的流動(dòng)性不良。

　　a)適當(dāng)提高油墨黏度;

　　b)提高印刷速度。

　　c)調(diào)整刮刀角度成銳角。

　　d)版雕刻太深無法調(diào)整的需重新制版。

　　e)改良油墨的流動(dòng)性。

　　3.油墨回粘

　　出現(xiàn)印刷回粘的原因主要有：溶劑過于慢干，油墨的干燥性不良;印刷過程中收卷壓力太大，印刷后疊放壓力過大(特別是高溫天氣);冷卻水溫度太高，起不到冷卻效果;烘干箱的溫度過高，風(fēng)力過大使油墨出現(xiàn)假干現(xiàn)象;印刷非印刷面表面張力大(或雙面電暈的情況)，

　　膜非印刷面與油墨的親和力大，油墨發(fā)生轉(zhuǎn)j

　　處理辦法：

　　a)更換為快干溶劑，使油墨充分干燥。

　　b)調(diào)整收卷壓力，盡量放小。收卷的卷{要太大，堆積重量要小。

　　c)檢查印刷機(jī)的冷卻水是否打開，水溫{符合要求。b)在印刷中所有油墨都須過濾。盡量使用新 宜。墨。

　　d)調(diào)整烘箱溫度及風(fēng)力，一般在50～65 ℃為宜。

　　e)印刷前檢測(cè)薄膜的表面張力，印刷面的表面張力要大于非印刷面，雙面電暈的薄膜最好不要使用。

　　4.印刷色差

　　出現(xiàn)印刷色差的原因主要有：刮墨刀的位置、角度、壓力發(fā)生變化引起印刷色差;油墨

　　度變化引起印刷色差;油墨色濃度的變化引走刷色差;印刷版印到一定量后已變淺;印刷版

　　版引起印刷色差;多色混合配置專色時(shí)，如果合油墨中各顏料的比重相差較大，在印刷過

　　中，如油墨循環(huán)不良易發(fā)生油墨沉淀從而引起刷色差。

　　處理方法：

　　a)適當(dāng)調(diào)整刮墨刀的位置、角度、壓力，印刷色相基本保持一致。

　　b)定時(shí)測(cè)量油墨黏度，保持油墨黏度的致，有條件的廠家可以配備油墨黏度自動(dòng)控器。

　　c)調(diào)整油墨的色濃度(在油墨中添加原墨沖淡劑)，保持色濃度的一致。

　　d)印刷版退鉻重鍍處理或印版重制。

　　e)使用印刷版清洗劑清洗版輥。

　　f)檢查油墨的循環(huán)系統(tǒng)，保持油墨流動(dòng)良

　　好。

　　5.靜電故障

　　塑料薄膜在印刷中由于磨擦?xí)a(chǎn)生靜電。靜電對(duì)印刷品的質(zhì)量危害較大，嚴(yán)重的還會(huì)引起火災(zāi)，在印刷過程中要特別注意。薄膜靜電可引起的印刷故障主要有：在印刷圖文的周圍引起“胡須”狀的油墨絲;實(shí)地部分印刷時(shí)會(huì)出現(xiàn)斑駁狀，油墨轉(zhuǎn)移不上，產(chǎn)生空白部分。薄膜靜電雖不能完全消除，但在印刷過程中可以進(jìn)行適當(dāng)?shù)奶幚?，避免產(chǎn)生靜電故障。主要的處理方法如下：

　　a)適當(dāng)提高車間內(nèi)的空氣濕度。

　　b)適當(dāng)提高油墨的印刷黏度。

　　c)印刷溶劑中適當(dāng)增加醇類、酮類溶劑的比例，但不可添加過多，否則會(huì)影響后工序的復(fù)合強(qiáng)度。

　　d)設(shè)備安裝靜電消除裝置且要經(jīng)常維護(hù)、檢查。

　　6.印刷泛色(霧版)

　　刮刀未能將印版上非圖文部分的油墨完全刮干凈，導(dǎo)致油墨轉(zhuǎn)移到印刷基材上的現(xiàn)象稱之為泛色，又稱霧版。引起印刷泛色的主要原因有：

　　印刷版的精度不足、偏心、鍍鉻不良;刮刀壓力不足、角度不適;油墨的印刷黏度過大;車間的環(huán)境濕度太大，使油墨的流動(dòng)性變差;醇類溶劑添加比例過大，導(dǎo)致油墨溶解性不良。處理方法：

　　a)提高版輥的制造精度。

　　b)增大刮刀的壓力，調(diào)節(jié)刮刀角度為60一70度，兩切點(diǎn)距離為50—60CM為宜。

　　c)適當(dāng)降低油墨的印刷黏度。

　　d)調(diào)整溶劑配方，減少醇類溶劑比例，適蘭增加酮類溶劑的比例。

　　二、干式復(fù)合的常見問題及處理方法

　　1.復(fù)合膜剝離強(qiáng)度不夠

　　分以下幾種情況：

　　膠水固化不完全，剝離開來的時(shí)候在膠水面還有粘性。原因：

　　1)粘合劑的配比錯(cuò)誤，固化劑的比例不足導(dǎo)致固化不完全。在配制粘合劑時(shí)要按粘合劑生產(chǎn)廠家規(guī)定的配比參數(shù)進(jìn)行配制;

　　2)溶劑的純度不夠，溶劑中含有水或醇類超標(biāo)，水或醇類與膠水中的固化劑發(fā)生反應(yīng)，降低的固化劑的比例導(dǎo)致膠水固化不完全。用于干復(fù)的溶劑是乙酯，所以乙酯在進(jìn)廠時(shí)每一批都要抽檢，如發(fā)現(xiàn)純度不夠時(shí)不可使用。

　　3)印刷膜中油墨的殘留溶劑高引起膠水固化不夠。油墨(特別是PET油墨j的殘留溶劑有一部分會(huì)與膠水中的固化劑發(fā)生反應(yīng)，從而消耗了了固化劑導(dǎo)致膠水固化不夠。

　　對(duì)策：①薄膜印刷好后最好不要立即復(fù)合.如果時(shí)間允許的話可先放置l一2天后再進(jìn)行復(fù)合;②印刷膜下機(jī)后檢測(cè)殘留溶劑，如殘留溶劑高，在復(fù)合時(shí)可適當(dāng)增加固化劑的比例;③選用快速固化的膠水。

　　4)復(fù)合膜熟化溫度低、熟化時(shí)間不夠，出現(xiàn)交聯(lián)不充分，固化不完全。對(duì)策：提高熟化溫度或選用快速固化的膠水。

　　2.復(fù)合薄膜的表觀問題

　　1)小墨點(diǎn)。一般復(fù)膜后馬上出現(xiàn)的可能性較小，除非是渣渾雜質(zhì)等。復(fù)膜后一段時(shí)間的鍍鋁膜有可能出現(xiàn)這種現(xiàn)象，原因是因?yàn)橛湍珜?duì)鋁的腐蝕，當(dāng)油墨呈現(xiàn)一定的酸性或堿性，而上膠量又小，不能形成連連接的一層時(shí)，就可能發(fā)生這種情況：

　　2)小灰點(diǎn)。出現(xiàn)小灰點(diǎn)的可能性有兩種，一是輥筒不均勻造成膠的斑點(diǎn)，二是油墨的不均勻造成的油墨沒有壓實(shí)的斑點(diǎn)。兩種可能性都和工乏丐專.可以通過調(diào)整工藝解決，提高上膠量的厚度。

　　3 白點(diǎn)。一般表面的油墨變色的情況下容易出現(xiàn)。多出現(xiàn)在鍍鋁膜的復(fù)合中。出現(xiàn)原因有二：一是油墨本色的遮蓋力不強(qiáng)或遮蓋不均勻，尤其是白油墨，使鋁的顏色滲透出來，沒有鋁顏色滲透的地方形成小白點(diǎn);二是工藝原因，烘道溫度(特別是一級(jí)烘道)太高或上膠量太厚，導(dǎo)致在一級(jí)烘道內(nèi)膠層表面凝結(jié)，乙酯在二、三級(jí)烘道中沖出來的時(shí)候，擠起膠水，顯出油墨本色。解決方法是提高油墨遮蓋力或者一、二、三級(jí)烘道調(diào)整適合的溫度，逐步升溫。避免一級(jí)溫度過高。

　　4)小晶點(diǎn)。小晶點(diǎn)發(fā)生在透明膜上的比較多，有凹凸兩種，成因不同：凸出來的小晶點(diǎn)大多是配膠原因，也有可能是因?yàn)闄C(jī)器沒有清洗干凈。消除小晶點(diǎn)的方法是必須嚴(yán)格按照正確的配膠方法進(jìn)行配膠，機(jī)器使用后一定要清洗干凈;凹進(jìn)去的小晶點(diǎn)，用放大鏡仔細(xì)觀察，就會(huì)發(fā)現(xiàn)其中有小汽泡，這主要是因?yàn)樗诌^多引起的。

　　5)小疤點(diǎn)。主要是由于膜活化處理不均勻的膜，在印刷過程中也出現(xiàn)同樣的疤點(diǎn)，當(dāng)然也司能是因?yàn)榛罨瘯r(shí)間過長引起的。

　　6)波浪紋。波浪紋容易發(fā)生在白膜上，主要是因?yàn)槟z分子量不整齊。經(jīng)過熱烘道，熱輥筒后，有彈性的高分子鏈內(nèi)收縮，不同分子量的分子內(nèi)收縮不一致.這種內(nèi)收縮的不均勻引起波浪紋。出現(xiàn)這社情部應(yīng)考慮膠的原因。

　　7)薄膜對(duì)表面質(zhì)量的影響。由于薄膜的表面光滑程度，均勻程度的種種原因，可能會(huì)造成上述六種現(xiàn)象的類似現(xiàn)象。要區(qū)別是薄膜的原因還是上述六種情況，可以對(duì)沒有復(fù)膜的薄膜用放大鏡仔細(xì)觀察，由于透明的膠水在兩層膜之間，與兩層膜共同形成復(fù)合膜，用放大鏡，將原本很小的薄膜上的斑點(diǎn)，波浪等放大，許多情形要仔細(xì)觀察才能發(fā)現(xiàn)問題。

　　3.復(fù)合膜的隧道現(xiàn)象

　　復(fù)合后由于薄膜的收縮，邊緣部分或中央部分象蚯蚓狀的脫層，稱之為復(fù)合膜隧道現(xiàn)象。出現(xiàn)這種現(xiàn)象的原因主要有以下幾方面：

　　1)在復(fù)合過程中張力控制不良引起復(fù)合基材在復(fù)合后收縮且收縮比例相差較大時(shí)，破壞了復(fù)合膜膠水層的粘接，產(chǎn)生隧道現(xiàn)象解決辦法是在復(fù)合時(shí)應(yīng)根據(jù)不同復(fù)合基材的拉伸特性設(shè)定合適 2)薄膜起皺，厚薄不均，在復(fù)合時(shí)為了不使復(fù)合膜起皺，加大張力進(jìn)行復(fù)合從而導(dǎo)致復(fù)合膜隧道。解決辦法是在復(fù)合時(shí)檢查薄膜在放卷時(shí)的狀態(tài)，如出現(xiàn)薄膜起皺、抖邊等現(xiàn)象的不使用。

　　3)黏合劑的分子量小，導(dǎo)致復(fù)合膜的初粘力低，從而引起復(fù)合膜的隧道現(xiàn)象。解決辦法是選用高分子量、高凝聚力、快速固化的黏合劑。

　　4)由于黏合劑涂布量過多，復(fù)合膜經(jīng)熱合輥后未完全冷卻，黏合劑層還有一定的流動(dòng)性，從而引起復(fù)合膜的隧道現(xiàn)象。解決辦法是適當(dāng)降低黏合劑的涂布量。

　　4.復(fù)合膜的爽滑性差

　　復(fù)合膜的爽滑性差，膜之間的摩擦力大，降低了復(fù)合膜的開口性能、操作性能。出現(xiàn)復(fù)合膜爽滑性差的原因主要有：

　　1)復(fù)合膜的熟化溫度太高。處理方法：降低熟化溫度，熟化溫度最好不要超過50℃，如時(shí)間允許，可自然熟化的更好。

　　2)復(fù)合基材爽滑性差。處理方法：復(fù)合膜噴

　　3)復(fù)合膜吸潮。處理方法：注意儲(chǔ)存、運(yùn)輸過程中不要沾到水，室內(nèi)濕度過大時(shí)要注意合膜防護(hù)。

　　5.復(fù)合膜起皺。引起復(fù)合膜起皺的原因。

　　1)復(fù)合基材本身起皺。處理方法：復(fù)合時(shí)注意檢查復(fù)合膜的狀態(tài)，如有厚薄不均、荷葉邊、起皺等現(xiàn)象時(shí)不使用。

　　2)導(dǎo)輥、復(fù)合輥不平衡引起復(fù)合膜起皺。處理方法：檢查調(diào)整各導(dǎo)輥、復(fù)合輥使其平衡。

　　三.擠出復(fù)合常見問題及處理方法

　　1.復(fù)合強(qiáng)度差

　　復(fù)合強(qiáng)度差的原因：

　　1)樹脂表面氧化不足。對(duì)策：提高樹脂溫度;降低生產(chǎn)線速度;增大氣隙(氣隙指的是從1型摸頭的模口到復(fù)合輥與冷卻輥的切線之間的距離)。

　　2)樹脂溫度過低。對(duì)策：提高樹脂溫度;葫高背壓(樹脂壓力);檢查加熱器有無故障。

　　3)復(fù)合壓力不足。對(duì)策：提高復(fù)合壓力。

　　4)AC劑干燥不完全。對(duì)策：提高干燥溫度;降低線速度;增大干燥風(fēng)良。

　　5)基材的表面活性不夠，電暈值低。對(duì)策：上機(jī)生產(chǎn)前用電暈筆或電暈測(cè)試液檢測(cè)基材的目暈處理值，達(dá)不到要求的基材不使用。

　　2.復(fù)合厚薄不均

　　原因主要有：

　　1)T型?？跍囟仍O(shè)定不當(dāng)。對(duì)策：調(diào)整T型模口設(shè)定的溫度。

　　2)T型摸IZl的模隙不均勻。對(duì)策：調(diào)整T型模口的模隙。

　　3)T型摸頭模口粘臟。對(duì)策：停機(jī)清理?？?。

　　3.復(fù)合起皺

　　復(fù)合起皺的原因：

　　1)復(fù)合硅膠輥損傷或圓度不好。對(duì)策：打磨或更換復(fù)合硅膠輥：

　　2)導(dǎo)輥不平衡。對(duì)策：檢查、調(diào)整各導(dǎo)輥，使導(dǎo)輥平衡。

　　3)線速度過低。對(duì)策：提高線速度。

　　4)張力太小。對(duì)策：增大張力。

　　5)原材料的問題是。對(duì)策：更換原材料。

　　4.復(fù)合膜透明度差

　　復(fù)合膜透明差的原因：

　　1)擠出機(jī)擠出溫度太低，造成樹脂塑化不良。對(duì)策：根據(jù)樹脂性能特點(diǎn)及實(shí)際生產(chǎn)情況來設(shè)置和控制相應(yīng)的擠出溫度，保證樹脂塑化良好，這是提高復(fù)合膜透明度的前提條件之一。

　　2)冷卻鋼輥表面溫度太高，冷卻效果太差，使復(fù)合膜透明度大打折扣。對(duì)策：適當(dāng)降低冷卻水的溫度及冷卻鋼輥的表面溫度。一般來說，冷會(huì)員介紹卻水的溫度控制在20℃以下，冷卻鋼輥的表面溫度控制在60~C以下。

　　3)基材本身的透明度不好。對(duì)策：更換透明性好的基材。

　　5.復(fù)合膜凝膠及魚眼斑

　　原因：

　　1)擠出機(jī)溫度設(shè)置不當(dāng)，特別是模頭和樹脂的溫度太低，造成樹脂塑化不良，使熔融樹脂出現(xiàn)鯊魚皮現(xiàn)象或者類似魚眼狀的斑痕。對(duì)策：將擠出機(jī)的擠出溫度和樹脂的溫度調(diào)整到適當(dāng)值，保證樹脂塑化良好。

　　2)樹脂中含有水分，影響樹脂的塑化狀況。對(duì)策：對(duì)樹脂進(jìn)行攪拌和烘干，去除其中所含的水分，使樹脂能夠充分塑化。

　　3)樹脂中混進(jìn)熔融指數(shù)或密度不同的其他樹脂，使樹脂塑化不好或塑化不完全。對(duì)策：更換熔融指數(shù)和密度適當(dāng)?shù)臉渲?/p>

　　4)更換樹脂時(shí)沒有將料筒徹底清洗干凈，料筒中殘存的其他樹脂或雜質(zhì)對(duì)樹脂塑化狀況產(chǎn)生不良影響。對(duì)策：徹底清洗料筒，去除雜質(zhì)等的影響。

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